解析湿膜板镀纯锡产生线边“发亮”的原因

因纯锡光剂配方内一般含有机溶剂，而湿油膜本身由有机溶剂等材料组成，两者存在不兼容，特别是体现在线边缘位置“发亮”。
　　产生线边“发亮”的相关因素：
　　1.纯锡光剂(一般情况下，配方内会含有机溶剂)；
　　2.电流密度偏低(电流密度越低越容易产生线边“发亮”)；
　　3.烤板条件不符(烤板主要的目的是将湿油膜有机溶剂挥发掉)；
　　4.丝印湿油膜厚度不均(油膜越厚的部分越易“发亮”)；
　　5.湿油膜本身质量问题(选择湿油膜来匹配电镀纯锡药水)；
　　6.前处理酸性除油剂质量(选择好的酸性除油剂，即增强了溶液的水洗性，又大大降低了除油后在铜面上残留的机率)；
　　7.镀液锡光剂过量(过多锡光剂会造成镀液有机污染，为防止湿膜镀锡板随着产能的增大对锡缸造成污染，每半个月进行一次8小时的碳芯过滤，同时每周用5ASF、10ASF、15ASF的电流密度分别电解5小时、2.5小时和0.5小时)；
　　8.温度有关(温度越高，低电位区走位越不均，试验证明温度越高越容易产生线边“发亮”。另外，温度高加速了Sn2+的氧化和添加剂的消耗。)；
　　9.导电不良(导电不良直接造成电流密度严重偏低，电流密度低于10ASF时最容易出现线边“发 亮”)。
　　10.湿膜板存放时间长(湿膜镀纯锡板要存放在环境相对较好的车间，存放时间不能超过72小时，图形电镀工序员工视生产状况取板，但在电镀车间的存放时间最好不超过12小时)；
　　11.镀纯锡槽阳极面积不足(镀锡槽阳极面积不足必然会导致电流效率降低，电镀过程中析氧。阳极与阴极面积比一般为2~3:1，纯锡槽阳极间隔标准为5cm左右，其目的是确保阳极面积足够)。
因此，一些不良问题其实只是某工序不起眼的细节所引起的，只要多方位的去考虑就能找到问题的关键，并解决它。